PROACTIVE（プロアクティブ）

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業務特化型オファリング
生産管理 - PROACTIVE Production

生産・販売・原価を見える化し、経営判断と現場改革を同時に実現

生産管理業務における課題

  • 経営判断に必要な数字が、手作業のエクセルに埋もれてタイムリーに見えない
  • サプライチェーンの情報が可視化されておらず、至る所で無駄が発生
  • 受注と各工程が連動しておらず、素材や中間品の在庫に過不足が発生
  • 加工実績や設備稼働のデータを活かせず、工程改善や歩留まり向上に繋がらない
  • 改善の効果が原価や収益にどう影響しているか見えない
  • 各工程で作業者の負荷に偏りがあり、人員配置の最適化が課題となっている
  • 取引先とのやり取りがアナログで残業が常態化
  • 事業成長や退職もあり採用したいが応募がない
  • 熟練工の技術継承が難しく、若手が育たない

PROACTIVE Productionで解決できること

経営状況を末端まで把握できる経営ダッシュボードの構築

AI活用でデータに基づく迅速な意思決定を支援

PROACTIVEは、AIで企業内外データをリアルタイム分析し、高度な予測モデルとダッシュボードでKPIとリスクを可視化、全社を俯瞰して経営層の迅速・精緻なデータドリブン意思決定を支援します。

PROACTIVE

サプライチェーンの可視化と最適化

AI需給予測でムダゼロ化する
サプライチェーン可視化最適化支援

営業・製造・在庫情報をクラウド統合し、各拠点を一元可視化。
AIが需要を予測し生産・配送を即リプラン、計画差異を縮小し過剰在庫と欠品を同時に削減します。

課題解決例

課題

サプライチェーンの情報が可視化されておらず、
至る所で無駄が発生

  • 営業部門と製造部門の連携が弱く、計画と実態にズレが生じる
  • 拠点ごとの在庫状況がリアルタイムで把握できず、適切な再配置ができない

課題解決方法

需給バランスの最適化

  • サプライチェーン上の主要な在庫の状況を一元把握し、実需に合わせた生産の最適化
  • AIを用いて高度な分析をリアルタイムで実施することで、無駄をなくし最適化

生産計画の最適化

生産ラインの負荷を見える化し安定生産を支援

すべてのライン負荷と稼働率を可視化。
AIシミュレーションでボトルネックを回避し、生産計画を動的最適化。手待ち・残業を減らし計画遵守率を向上します。

課題解決例

課題

生産計画を立てたが、職場ごとの負荷のばらつきが大きく
計画通りの生産ができない

  • 処理能力の低い工程に負荷が集中し、他の工程は手待ち状態に
  • 設備のメンテナンス予定や稼働率の違いを無視して一律に生産計画を立てている

課題解決方法

負荷変動を抑えた安定生産の実現

  • 現場（ライン）負荷を見える化
  • 負荷変動を最小化する計画立案の実現
  • 負荷シミュレーションを行うことで、生産進捗に応じた柔軟な変更対応

生産プロセスの高度化

生産実績の可視化で改善循環を生む支援

IoTセンサーとタブレットで現場実績を即時収集。ダッシュボードでKPI共有しAIがムダを解析、改善効果を定量化。
継続的なカイゼン文化を醸成し、生産性とモチベーションを同時向上します。

課題解決例

課題

生産実績の数値が?えず改善が活性化しない

  • 現場での作業実績を紙やExcelで記録しており、集計に時間がかかる
  • 入力ミスや記録漏れが多く、データの信頼性が低いため、分析に使えない
  • 改善施策を実施しても、その効果が数値で示されず、モチベーションが続かない

課題解決方法

製造実績データで改善プロセスを活性化

  • 登録デバイスを活用し、製造実績データのタイムリーな収集と可視化
  • IoTやセンサーによる自動実績収集
  • ダッシュボードによるKPIの現場共有
  • AIを用いて高度な分析を実施することで、改善ポイントを示唆

原価管理のレベルアップ

原価可視化で改善効果を繋ぐ支援

現場KPIと原価データを統合しダッシュボード化。
AIがコストドライバーと差異を解析、改善施策の収益インパクトを即算出。
経営層から現場まで目標・実績を共有しPDCAを高速化します。

課題解決例

課題

改善の効果が原価や収益にどう影響しているか見えない

  • 現場で実施した改善が、どのように製造原価や利益率に影響したかが見えない
  • 原価がざっくりとしか把握されておらず、改善によるコスト削減が数値化できない

課題解決方法

原価と現場KPIを一元管理する仕組みの構築

  • 原価と現場KPIを一元管理し、ダッシュボードで見える化
  • コストドライバーと定量的な改善効果を関連付け
  • 改善の目標値を管理し、AIによる差異分析を実現

属人化の排除と現場力の最大化

スキル可視化と標準化で人材力を高める支援

動画マニュアルと標準書をクラウド共有。
作業者スキルをマッピングし教育計画を自動立案、属人化を排除。
誰でも即戦力化し、人員不足と品質ばらつきを解消、継続的な現場力向上を実現します。

課題解決例

課題

現場の人員確保が十分にできない
また個人のパフォーマンスが生産性を左右する

  • 特定の作業や設備操作がベテラン社員に依存しており、他の人が代替できない
  • OJT中心で、体系的な教育プログラムやスキルマップが整備されていない

課題解決方法

従業員のスキル差をカバーし、
能力を最大化する仕組みを構築

  • 作業標準書の整備、動画マニュアルの導入を行い、スキル習得の効率化と早期化を実現
  • 作業員のスキル管理を実現し、体系的な教育プランによる属人化の排除

Case 導入事例

Features PROACTIVE Productionの特長

  1. 同一原材料から
    異なる複数製品の製造を管理

    複数製品への展開状況をリアルタイム統合管理し、需給計画と連動した最適生産と原価把握を実現、生産変更にも柔軟対応する強力なプラットフォームです。

  2. 製品仕様・ミルシート等
    製品情報の蓄積と活用

    製品仕様を一元DBに蓄積。検索・分析で品質トレーサビリティを確保し、設計・営業・生産間の情報共有を加速、品質改善やリコールリスク低減にも貢献します。

  3. 歩留管理によるロスの見える化

    ロスを実績データから自動算出し、歩留りを可視化。
    原因分析と改善サイクルを加速し、材料・エネルギー費を継続的に削減、収率目標達成度を見える化してKPI管理を支援します。

  4. 素材加工に適した在庫管理

    厚み・幅・長さなど素材をロットで管理。切断・加工後の残材を自動引落し、リアルタイム在庫と引当を精緻化。
    保管場所最適化で滞留を防止し、欠品・過剰を削減することができます。

  5. 最新技術を活用した
    マルチデバイス対応によるDXの推進

    クラウド基盤にAI・IoTを組み合わせ、PCはもちろんタブレットやスマホからも操作可能。
    現場実績入力や設備データ収集を自動化し、リアルタイム分析で意思決定を高速化するDXを加速します。

  6. Fit to Standardと
    個社カスタマイズの最適ミックス

    ベストプラクティスの標準機能で早期稼働しつつ、差別化領域はアドオン開発とローコード拡張で柔軟対応。
    保守性と競争優位を両立しIT投資回収と事業成長を支援します。

System 生産関連機能

Evangelist Introduction エバンジェリスト紹介

  • コンサルタント

    船岡　剛

    企業の競争力強化は、見える化から始まります。ITの力で業務を改善していきましょう。

    実績
    • 生産、販売、原価領域を中心に生産管理システムの導入支援を数多く実施
    • システム構想段階から参画する等、上流フェーズ支援の経験が豊富