業界特化型オファリング
素材・素材加工 - PROACTIVE Material Process

経営と現場をつなぎ、見える化と最適化で
素材・素材加工業界における強いものづくりを支援

素材・素材加工業界における課題

  • 経営判断に必要な数字が、手作業のエクセルに埋もれてタイムリーに見えない
  • サプライチェーンの情報が可視化されておらず、至る所で無駄が発生
  • 受注と各工程が連動しておらず、素材や中間品の在庫に過不足が発生
  • 加工実績や設備稼働のデータを活かせず、工程改善や歩留まり向上に繋がらない
  • 改善の効果が原価や収益にどう影響しているか見えない
  • 焼鈍や圧延の工程遅れが配送計画に波及している
  • 各工程で作業者の負荷に偏りがあり、人員配置の最適化が課題となっている
  • 保全の最適タイミングが不明で、設備トラブルを防ぎきれていない
  • 取引先とのやり取りがアナログで残業が常態化
  • 事業成長や退職もあり採用したいが応募がない
  • 熟練工の技術継承が難しく、若手が育たない

分散している多様な情報を集約し、高度な経営判断を支援

PROACTIVEは、部門・拠点に散在する販売・在庫・財務など多様な情報を統合プラットフォームに集約し、自動かつ高速な分析と可視化で先読みを可能にし、経営陣の迅速かつ高度な意思決定を後押します。

連携ソリューション

  • 予算・見込のデータ収集を高度化する経営管理ツール

    Loglass

  • 高速な集計・分析・検索を可能にするBIツール

    Dr.Sum

生産ラインの負荷を見える化し安定生産を支援

すべてのライン負荷と稼働率を可視化。
AIシミュレーションでボトルネックを回避し、生産計画を動的最適化。手待ち・残業を減らし計画遵守率を向上します。

課題解決例

課題

生産計画を立てたが、職場ごとの負荷のばらつきが大きく
計画通りの生産ができない

  • 処理能力の低い工程に負荷が集中し、他の工程は手待ち状態に
  • 設備のメンテナンス予定や稼働率の違いを無視して一律に生産計画を立てている

課題解決方法

負荷変動を抑えた安定生産の実現

  • 現場(ライン)負荷を見える化
  • 負荷変動を最小化する計画立案の実現
  • 負荷シミュレーションを行うことで、生産進捗に応じた柔軟な変更対応

生産実績の可視化で改善循環を生む支援

IoTセンサーとタブレットで現場実績を即時収集。ダッシュボードでKPI共有しAIがムダを解析、改善効果を定量化。
継続的なカイゼン文化を醸成し、生産性とモチベーションを同時向上します。

課題解決例

課題

生産実績の数値が見えず改善が活性化しない

  • 現場での作業実績を紙やExcelで記録しており、集計に時間がかかる
  • 入力ミスや記録漏れが多く、データの信頼性が低いため、分析に使えない
  • 改善施策を実施しても、その効果が数値で示されず、モチベーションが続かない

課題解決方法

製造実績データで改善プロセスを活性化

  • 登録デバイスを活用し、製造実績データのタイムリーな収集と可視化
  • IoTやセンサーによる自動実績収集
  • ダッシュボードによるKPIの現場共有
  • AIを用いて高度な分析を実施することで、改善ポイントを示唆

原価可視化で改善効果を繋ぐ支援

現場KPIと原価データを統合しダッシュボード化。
AIがコストドライバーと差異を解析、改善施策の収益インパクトを即算出。
経営層から現場まで目標・実績を共有しPDCAを高速化します。

課題解決例

課題

改善の効果が原価や収益にどう影響しているか見えない

  • 現場で実施した改善が、どのように製造原価や利益率に影響したかが見えない
  • 原価がざっくりとしか把握されておらず、改善によるコスト削減が数値化できない

課題解決方法

原価と現場KPIを一元管理する仕組みの構築

  • 原価と現場KPIを一元管理し、ダッシュボードで見える化
  • コストドライバーと定量的な改善効果を関連付け
  • 改善の目標値を管理し、AIによる差異分析を実現

設備予兆検知で最適保全を実現する支援

センサーデータをクラウド解析し故障予兆を検知。
履歴と連動した修理計画を自動立案し、最適タイミングで保全を実行、停止ロスと保守コストを最小化します。

課題解決例

課題

最適な保全タイミングがわからない、
設備トラブルの未然防止が十分でない

  • 設備状態データをリアルタイムで取得しておらず、異常の兆候を見逃している
  • 保全記録が紙やExcelでバラバラに管理されており、過去の故障傾向や交換履歴が追えない

課題解決方法

設備不具合の予兆を検知し、
安定稼働を維持する仕組みを構築

  • 設備の状態を見える化、監視することで、故障を予測
  • 稼働実績データから不具合の発生リスクを予測
  • 修理計画の立案、実行管理を実現

スキル可視化と標準化で人材力を高める支援

動画マニュアルと標準書をクラウド共有。
作業者スキルをマッピングし教育計画を自動立案、属人化を排除。
誰でも即戦力化し、人員不足と品質ばらつきを解消、継続的な現場力向上を実現します。

課題解決例

課題

現場の人員確保が十分にできない
また個人のパフォーマンスが生産性を左右する

  • 特定の作業や設備操作がベテラン社員に依存しており、他の人が代替できない
  • OJT中心で、体系的な教育プログラムやスキルマップが整備されていない

課題解決方法

従業員のスキル差をカバーし、
能力を最大化する仕組みを構築

  • 作業標準書の整備、動画マニュアルの導入を行い、スキル習得の効率化と早期化を実現
  • 作業員のスキル管理を実現し、体系的な教育プランによる属人化の排除

Features PROACTIVE Material Processの特長

  1. 同一原材料から
    異なる複数製品の製造を管理

    複数製品への展開状況をリアルタイム統合管理し、需給計画と連動した最適生産と原価把握を実現、生産変更にも柔軟対応する強力なプラットフォームです。

  2. 製品仕様・ミルシート等
    製品情報の蓄積と活用

    製品仕様を一元DBに蓄積。検索・分析で品質トレーサビリティを確保し、設計・営業・生産間の情報共有を加速、品質改善やリコールリスク低減にも貢献します。

  3. 歩留管理によるロスの見える化

    ロスを実績データから自動算出し、歩留りを可視化。
    原因分析と改善サイクルを加速し、材料・エネルギー費を継続的に削減、収率目標達成度を見える化してKPI管理を支援します。

  4. 素材加工に適した在庫管理

    厚み・幅・長さなど素材をロットで管理。切断・加工後の残材を自動引落し、リアルタイム在庫と引当を精緻化。
    保管場所最適化で滞留を防止し、欠品・過剰を削減することができます。

  5. 最新技術を活用した
    マルチデバイス対応によるDXの推進

    クラウド基盤にAI・IoTを組み合わせ、PCはもちろんタブレットやスマホからも操作可能。
    現場実績入力や設備データ収集を自動化し、リアルタイム分析で意思決定を高速化するDXを加速します。

  6. Fit to Standardと
    個社カスタマイズの最適ミックス

    豊富な業種テンプレートで短期導入を実現しつつ、SCSKの技術で各社独自要件に柔軟対応。
    標準維持と競争優位を両立し、バージョンアップ負荷を最小化する最適バランスで将来拡張に備えます。

Function 機能一覧

Evangelist Introduction エバンジェリスト紹介

  • コンサルタント

    三枝 智浩

    製造業企業様における経営とITの橋渡しを目指し、情報戦略立案からシステム導入まで幅広くご支援します。

    実績
    • 生産・物流・原価管理領域におけるコンサルティングの実践
    • 中堅製造業向けに生産管理ERPパッケージ導入の実践
    • 製造現場における先端技術(自動認識・IOT・AI等)を活用したPOCの実践
  • コンサルタント

    船岡 剛

    現場の変革が、企業の成長を加速します。ITの力で業務を強化・改善していきましょう。

    実績
    • 電機・機械、素材・素材加工を中心に業界特有の課題を多数解決
    • 業界特有のEDI、現場DX等、周辺ソリューションの導入実績が豊富