経営状況を末端まで把握できる経営ダッシュボードの構築
AI活用でデータに基づく迅速な意思決定を支援
PROACTIVEは、AIで企業内外データをリアルタイム分析し、高度な予測モデルとダッシュボードでKPIとリスクを可視化、全社を俯瞰して経営層の迅速・精緻なデータドリブン意思決定を支援します。
業務特化型オファリング
生産管理
- PROACTIVE Production
生産・販売・原価を見える化し、経営判断と現場改革を同時に実現
生産管理業務における課題
- 経営判断に必要な数字が、手作業のエクセルに埋もれてタイムリーに見えない
- サプライチェーンの情報が可視化されておらず、至る所で無駄が発生
- 受注と各工程が連動しておらず、素材や中間品の在庫に過不足が発生
- 加工実績や設備稼働のデータを活かせず、工程改善や歩留まり向上に繋がらない
- 改善の効果が原価や収益にどう影響しているか見えない
- 各工程で作業者の負荷に偏りがあり、人員配置の最適化が課題となっている
- 取引先とのやり取りがアナログで残業が常態化
- 事業成長や退職もあり採用したいが応募がない
- 熟練工の技術継承が難しく、若手が育たない
PROACTIVE Productionで解決できること
サプライチェーンの可視化と最適化
AI需給予測でムダゼロ化する
サプライチェーン可視化最適化支援
営業・製造・在庫情報をクラウド統合し、各拠点を一元可視化。
AIが需要を予測し生産・配送を即リプラン、計画差異を縮小し過剰在庫と欠品を同時に削減します。
課題解決例
課題
サプライチェーンの情報が可視化されておらず、
至る所で無駄が発生
- 営業部門と製造部門の連携が弱く、計画と実態にズレが生じる
- 拠点ごとの在庫状況がリアルタイムで把握できず、適切な再配置ができない
課題解決方法
需給バランスの最適化
- サプライチェーン上の主要な在庫の状況を一元把握し、実需に合わせた生産の最適化
- AIを用いて高度な分析をリアルタイムで実施することで、無駄をなくし最適化
生産計画の最適化
生産ラインの負荷を見える化し安定生産を支援
すべてのライン負荷と稼働率を可視化。
AIシミュレーションでボトルネックを回避し、生産計画を動的最適化。手待ち・残業を減らし計画遵守率を向上します。
課題解決例
課題
生産計画を立てたが、職場ごとの負荷のばらつきが大きく
計画通りの生産ができない
- 処理能力の低い工程に負荷が集中し、他の工程は手待ち状態に
- 設備のメンテナンス予定や稼働率の違いを無視して一律に生産計画を立てている
課題解決方法
負荷変動を抑えた安定生産の実現
- 現場（ライン）負荷を見える化
- 負荷変動を最小化する計画立案の実現
- 負荷シミュレーションを行うことで、生産進捗に応じた柔軟な変更対応
生産プロセスの高度化
生産実績の可視化で改善循環を生む支援
IoTセンサーとタブレットで現場実績を即時収集。ダッシュボードでKPI共有しAIがムダを解析、改善効果を定量化。
継続的なカイゼン文化を醸成し、生産性とモチベーションを同時向上します。
課題解決例
課題
生産実績の数値が?えず改善が活性化しない
- 現場での作業実績を紙やExcelで記録しており、集計に時間がかかる
- 入力ミスや記録漏れが多く、データの信頼性が低いため、分析に使えない
- 改善施策を実施しても、その効果が数値で示されず、モチベーションが続かない
課題解決方法
製造実績データで改善プロセスを活性化
- 登録デバイスを活用し、製造実績データのタイムリーな収集と可視化
- IoTやセンサーによる自動実績収集
- ダッシュボードによるKPIの現場共有
- AIを用いて高度な分析を実施することで、改善ポイントを示唆
原価管理のレベルアップ
原価可視化で改善効果を繋ぐ支援
現場KPIと原価データを統合しダッシュボード化。
AIがコストドライバーと差異を解析、改善施策の収益インパクトを即算出。
経営層から現場まで目標・実績を共有しPDCAを高速化します。
課題解決例
課題
改善の効果が原価や収益にどう影響しているか見えない
- 現場で実施した改善が、どのように製造原価や利益率に影響したかが見えない
- 原価がざっくりとしか把握されておらず、改善によるコスト削減が数値化できない
課題解決方法
原価と現場KPIを一元管理する仕組みの構築
- 原価と現場KPIを一元管理し、ダッシュボードで見える化
- コストドライバーと定量的な改善効果を関連付け
- 改善の目標値を管理し、AIによる差異分析を実現
属人化の排除と現場力の最大化
スキル可視化と標準化で人材力を高める支援
動画マニュアルと標準書をクラウド共有。
作業者スキルをマッピングし教育計画を自動立案、属人化を排除。
誰でも即戦力化し、人員不足と品質ばらつきを解消、継続的な現場力向上を実現します。
課題解決例
課題
現場の人員確保が十分にできない
また個人のパフォーマンスが生産性を左右する
- 特定の作業や設備操作がベテラン社員に依存しており、他の人が代替できない
- OJT中心で、体系的な教育プログラムやスキルマップが整備されていない
課題解決方法
従業員のスキル差をカバーし、
能力を最大化する仕組みを構築
- 作業標準書の整備、動画マニュアルの導入を行い、スキル習得の効率化と早期化を実現
- 作業員のスキル管理を実現し、体系的な教育プランによる属人化の排除
Features PROACTIVE Productionの特長
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ERP～MESの情報連携
ERP（生産管理システム）とMESの情報統合管理を実現します。
製造現場と経営層をシームレスにつなぎ、顧客ニーズへの迅速な対応とサービスレベルの向上、製造業の経営高度化を支援します。 -
複数BOMパターンの活用
自社の業務に合わせてBOM（部品表）の管理方法を選択することができ、管理したい在庫や実績のメッシュに合わせた柔軟な対応が可能です。
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多様な実績管理
工程単位で投入や出来高実績を管理できるため、作業時間と生産進捗/在庫状況が見える化されます。また、業務に合わせ、品目よっては工程単位ではなく製造指図単位で実績管理を行うといった混在パターンへも対応します。
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在庫管理のリアルタイム化
バーコードを利用したハンディターミナルによる受払登録により、情報と実際のモノの動きを同期し、在庫精度の向上と見える化を実現します。
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品質の見える化とトレーサビリティ
生産活動で発生する品質情報を一元管理し、タイムリーな共有と改善に向けた情報を速やかに提供します。購入実績・製造実績・検査実績と紐づけたトレース管理が可能です。
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Fit to Standardと
個社カスタマイズの最適ミックス業界ベストプラクティスの標準機能で早期稼働しつつ、差別化領域はアドオン開発とローコード拡張で柔軟対応。
保守性と競争優位を両立しIT投資回収と事業成長を支援します。
System 生産関連機能
Faq よくあるご質問
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導入期間は導入範囲（※）やカスタマイズの内容等により異なりますが、最短で6ヶ月、平均して2年前後が目安です。
※PROACTIVEはモジュール単位での部分導入が可能です。
カスタマイズなどご要件次第で期間は変動いたしますので、詳細はお問い合わせください。 -
可能です。作業実績登録など製造現場向け機能の一部はタブレットに特化した画面でご利用いただけます。
その他機能もWeb版のアプリケーションをご利用いただくことでブラウザより立ち上げることが可能です。 -
可能です。開発基盤である”ATWILL Platform”により、ノーコード・ローコードでカスタマイズが行えます。
カスタマイズは弊社に依頼していただくこともお客様にて実施していただくことも可能です。
※お客様にてカスタマイズを実施される場合には、導入時に”ATWILL Platform”の教育を受講していただきます。 -
見込生産・受注生産・個別受注生産に対応しています。
単一のシステムで複数の生産形態を扱える設計になっており、事業や製品ごとに生産形態が異なる場合も一元管理が可能です。 -
自動車部品や電子部品、機械等、加工組立系の製造業様に多くご利用いただいております。
数は少ないですが、プロセス系の製造業様でのご利用実績もございます。
Evangelist Introduction エバンジェリスト紹介
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コンサルタント
船岡 剛
企業の競争力強化は、見える化から始まります。ITの力で業務を改善していきましょう。
- 実績
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- ITストラテジスト、データベーススペシャリスト資格保有
- 売上300億円～数千億円規模の製造業向け導入プロジェクト多数の支援実績
- 生産管理領域を中心とした製造業DX推進
- 可視化・効率化・高度化をテーマとした業務改革支援
- ERP提案、システム化企画、導入上流工程における支援実績
- 経営と現場をつなぐ業務改革推進
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コンサルタント
井上 朗
生産管理業務の見える化・効率化・高度化に向け、ITを活かせる部分を一緒に検討させていただきます。
- 実績
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- 自動車部品メーカーを中心に、売上数百億円～数千億円規模の製造業向け提案・プロジェクト支援多数
- 生産計画、在庫、原価、工程管理領域における業務改革支援
- 現場ヒアリングから課題整理、新業務フロー設計までの一貫支援
- DX施策構想策定および製造現場DX推進
- 実態に即した改善提案による業務変革および生産性向上支援